17.02.2014
Варіння крупи найбільш складна технологічна операція, при якій змінюються не тільки структурно-механічні та фізико-хімічні характеристики вихідної сировини, а й створюється новий в якісному відношенні продукт з покращеними споживчими властивостями, сформованими під впливом тепла і вологи.
За витратами теплової енергії і тривалістю часу, варіння перевершує інші стадії технологічного процесу виробництва крупи.
Проблематичність питання варіння крупи полягає в тому, що з одного боку необхідно доведення крохмальних зерен до такої міри готовності, щоб продукт був готовий до вживання в їжу без додаткової обробки. Однак, в процесі клейстеризації крохмалю під впливом температури і вологи поданої підведеної пари на поверхні крупинок утворюється шар клейстеру, що сприяє злипанню і грудкуванню частинок продукту між собою.
Тому, з іншого боку, необхідне збереження технологічності продукту з метою здійснення з ним технологічних операцій безпосередньо варіння і подальших операцій транспортування, сушіння і т.д.
У зв'язку з вищевикладеним, слід зазначити, що при варінні крупи із зерна, яке пройшло попередню гідротермічну обробку (ГТО), спостерігається практично відсутність злипання крупинок в конгломерати. Це пояснюється тим, що при використанні попереднього ГТО зерна, крохмаль в зерні частково клейстеризується і вже знаходиться в зв'язаному стані і не може поглинути таку кількість води, як крохмаль вихідної сировини. Крім цього білкові речовини, перебуваючи в денатурованому стані, також поглинають менше вологи.
При всьому вищевикладеному, переваги ГТО зерна полягають в забезпеченні ще одного важливого показника ефективності його застосування - при варінні крупи із зерна, пройшовшого ГТО, в каші зберігається значно більша кількість амінокислот, ніж в тій каші, що приготовлена з крупи, де зерно не піддавалося ГТО.
У технологічних лініях для виробництва зернових пластівців, пластівців НПВ (не потребуючих варіння) та варено-сушених круп для проведення технологічних операцій варіння крупи, нами розроблені і використовуються два типи пропарювачів (варочних апаратів) ПЗ-3 та ПЗ-4.
Пропарювач ПЗ-3 має циліндричний корпус, сферичне днище і кришку. По центру сферичної кришки встановлена привідна станція (мотор редуктор фірми FLENDER) для приводу мішалки. Збоку від приводу в сферичній кришці знаходиться завантажувальний патрубок діаметром Ø 300 мм. До завантажувального патрубка через фланцеві з'єднання закріплено завантажувальний пристрій, виконаний у вигляді циліндричної труби Ø 300 мм, висотою 1 200 мм, на вході і виході з якої встановлені шиберні засувки з пневмоприводом. Принцип роботи завантажувального пристрою - це принцип шлюзової камери. Також на сферичній кришці змонтований манометр, вибухозапобіжний клапан та датчик рівня.
До сферичного днища по всій його поверхні закріплюється парова сорочка, що містить патрубки підведення пари і скидання конденсату. По центру сферичного днища знаходиться розвантажувальний патрубок, до якого прикріплений самоущільнюємий шлюзовий живильник з привідною станцією. Всередині варильного апарату змонтована мішалка спеціальної конструкції. З бічної частини циліндричного корпусу встановлений патрубок для подачі пари безпосередньо в робочий корпус апарату і люк для технічного обслуговування внутрішньої частини апарату. Матеріал, що застосовується для виготовлення апарату - харчова нержавіюча сталь.
Управління апаратом здійснюється від пульта автоматичного управління, виконаного на базі промислового контролера, що дозволяє швидко змінювати режими пропарювання і варіння (тиск пари, час варіння) для різних видів продуктів.
Технічні характеристики:
| Характеристики |
Значення |
| 1. Об'єм корпусу, м3: |
|
| - повний |
0,75 |
| - робочий |
0,5 |
| 2. Продуктивність в залежності від виду сировини, що переробляється, кг |
1 000 - 1 500 |
| 3. Встановлена потужність електродвигунів, мотор-редукторів |
3,5 / 0,55 |
| 4. Встановлена потужність електродвигунів, мотор-редукторів |
0,05 ÷ 0,4 |
| 5. Витрати пари на одиницю продукту, кг/кг |
0,1 ÷ 0,35 |
| 6. Максимальна температура середовища в корпусі, оС |
148 |
| 7. Частота обертання мішалки, об/хв |
18 - 21 |
| 8. Габаритні розміри, мм: |
|
| - довжина |
1 600 |
| - ширина |
1 760 |
| - висота |
4 085 |
| 9. Маса, кг |
1 400 |
Пропарювач ПЗ-4 має циліндричний корпус і сферичні кришки. У передній частині знаходиться завантажувальний патрубок діаметром 250 мм. До завантажувального патрубка на фланцях кріпиться блок шлюзових затворів, які дозовано подають продукт на робочу транспортерну стрічку. Продуктивність регулюється частотою обертів роторів шлюзових живильників.
Транспортерна стрічка сконструйована самоочисною в процесі роботи. Вона змонтована на рамі, всередині якої знаходиться розподільник пари. З розподільника пар подається під стрічку і пронизує продукт. Над стрічкою встановлений ще один розподільник пари. Наявність двох розподільників забезпечує найбільш рівномірну обробку парою. Однак після набору робочого тиску всередині пропарювача, його робочий об'єм виявляється під дією надлишкового тиску пари і його температури.
Безпосередньо над транспортерною стрічкою встановлений розсікач, який рівномірно розподіляє продукт по ширині стрічки, і регулює висоту шару продукту на стрічці. На виході з транспортеру встановлений збірний бункер, звідки продукт самопливом через перехідний патрубок потрапляє в розвантажувальний шлюзовий затвор і далі за технологічною лінією.
Конструкція рами транспортерної стрічки передбачає можливість її викочування з корпусу на спеціальних роликах по напрямних. Це значно полегшує очищення корпусу пропарювача і обслуговування самого транспортеру.
У задній частині корпусу встановлений мотор-редуктор для обертання приводного валу транспортерної стрічки. На циліндричній частини корпусу змонтовані манометр і вибухозапобіжний клапан. Технічне обслуговування пропарювачу здійснюється через відкидні сферичні кришки. Матеріал частин, що контактують з продуктом, виконаний з харчової нержавіючої сталі.
Управління пропарювачем здійснюється від пульта автоматичного керування, виконаного на базі промислового контролера, що дозволяє швидко змінювати режими пропарювання (тиск пари, час експозиції) для різних видів сировини.
Генеральний директор НВО «АГРО-СІМО-МАШБУД» к.т.н, Бабич М.Б.
